How might we create a circular packaging solution to reduce waste?

German version below

About Riwega

We are Riwega, a South Tyrolean company in the construction sector based in Egna (Italy). Since 1998, we have distributed innovative products and systems for roofs, walls, and facades to create energy-efficient, safe, and durable buildings. Our portfolio includes membranes and tapes for ventilation, waterproofing, and airtightness, as well as fall-protection systems that safeguard the professionals who work on roofs every day.

Current packaging process pain points

Our current packaging process consists of two areas—inbound (from suppliers) and outbound (to customers)— both are characterized by inconsistent packaging and relatively high use of non-sustainable materials. We receive and deliver our products mostly with smaller and bigger pallets or cartons.

In inbound, we receive daily deliveries from various suppliers in highly inconsistent packaging, often with an unnecessarily high share of single-use plastics. This creates additional workload and rising disposal costs in our warehouse, and hampers the introduction and standardization of sustainable packaging solutions. While some suppliers have already reduced packaging volumes, others have been slow to cooperate with our requests.

In outbound, we package our own products individually per order, from single, smaller cartons to entire pallets (e.g., Euro-pallets 120×80×140). Despite process optimizations—for example, by using machine-applied stretch film, which has already reduced material consumption significantly—we currently still use plastic packaging made of LLDPE (linear low-density polyethylene), as it offers us the best compromise between elasticity (required during wrapping) and stability (necessary during transport). Consumption of packaging material in outbound averages approximately 1.5 rolls of film per day, which corresponds to roughly 5,5 tons of plastic per year. Approximately 60 to 90 pallets are dispatched per day, each using 20 to 75 meters of packaging material (depending on pallet size and product composition).

The challenge of circular packaging

We’re calling on creative minds ready to explore new paths—whether through alternative materials, reusable packaging systems, optimized processes, or close collaboration with our suppliers. Our goal is to significantly reduce material consumption and, in doing so, minimize waste and environmental impact, while still meeting the requirements for product protection, pallet stability, and cost-effectiveness.

With that ambition in mind, this brings us to our central challenge question:

How might we create a circular packaging solution to reduce waste?

Your ideas

Here are questions that indicate paths to tackle the challenge. You might focus on one pathway or combine several into an integrated concept—as long as the result is practical and aligned with our functional requirements.

Inbound

How can we effectively engage our suppliers to improve their packaging without straining collaboration?

Which communication solutions or tools would simplify enforcing packaging guidelines (e.g., Requests on purchase orders, digital vendor scorecards)?

What approaches could motivate or guide suppliers to optimize packaging (e.g., incentives, shared standards, returnable assets)?

Outbound

How can we significantly reduce packaging material while maintaining pallet stability during transport and storage?

Which environmentally friendly alternative materials could still provide sufficient protection and stability?

Which new packaging solutions, services, or business models could make packaging more efficient and sustainable (e.g., reusable systems, take-back, pay-per-    wrap)?

Functional requirements for new packaging solutions

Lightweight materials so that transport costs do not increase.

High stability to prevent damage during transport and storage—otherwise we risk customer complaints or product loss (to be strictly avoided).

Weather resistance, since many consignments are stored outdoors for days (protection against sun, rain, hail, etc.).

Cost efficiency: economically viable compared with the current state (LLDPE packaging material is currently cheaper than recycled material, at least from our packaging-material supplier; we have already inquired).

Time efficiency: handling must not slow processes or require additional personnel (currently one person packs manually).

Criteria for promising solutions

Fulfillment of the functional requirements (especially stability and weather resistance).

Lower environmental impact compared with the status quo.

Acceptance by customers and/or suppliers.

Degree of innovation—new service or business models welcome.

Positive experiences or success examples from similar industries.

Let’s design a practical, near-term solution that reduces single-use plastics and total material consumption across inbound and outbound flows—without compromising protection, stability, weather resistance, time, or cost. 

We are not looking for theoretical concepts without a clear application to logistics, construction, or industrial shipping. Packaging that is not weatherproof or not suitable for storage will not be usable. 

Tell us what your solution is and how it works (materials, formats, processes, or service model), back it with quick proofs of feasibility—simple prototypes, test methods, or references from adjacent industries. Show how it fits our equipment now or with a near-term upgrade, including stretch-wrap alternatives or machine paths. Note that we might replace our packaging machine as part of our digitalization efforts. 

The prize

Beyond the chance to drive meaningful environmental impact, we’ll invite the team with the best idea to a full-day experience with us in South Tyrol—and to explore the leading sustainability-in-construction fair. In the morning, you’ll join us at our headquarters in Egna for a company presentation and hands-on workshop about our products. After lunch in our in-house bistro, you’ll have free entry to the Klimahouse 2026 fair in Bolzano, including a presentation at our stand.*

*We provide the Klimahouse 2026 entry ticket, which includes free use of public transport throughout South Tyrol to travel to and from the fair. We also cover lunch and train fares from Innsbruck to Brennero and back (€10.10 per trip and per person). All other expenses, such as extra refreshments or personal costs, are not included.

Über Riwega

Wir sind Riwega, ein Südtiroler Unternehmen mit Sitz in Neumarkt (Italien), das seit 1998 innovative Produkte und Systeme für Dach, Wand und Fassade vertreibt. Unser Ziel ist es, energieeffiziente, sichere und langlebige Gebäudezu schaffen.
Unser Produktportfolio umfasst Membranen und Klebebänder für Belüftung, Abdichtung und Luftdichtheit sowie Absturzsicherungssysteme, die Fachkräfte auf Dächern täglich schützen.

Aktuelle Herausforderungen im Verpackungsprozess

Unser derzeitiger Verpackungsprozess gliedert sich in zwei Bereiche – Inbound (Wareneingang von Lieferanten) und Outbound (Warenausgang zu Kunden). Beide sind derzeit durch uneinheitliche Verpackungen und einen relativ hohen Einsatz nicht-nachhaltiger Materialien geprägt.
Unsere Produkte werden überwiegend auf Paletten oder in Kartonverpackungen geliefert und versendet.

Inbound

Wir erhalten täglich Lieferungen von verschiedenen Lieferanten – jedoch in sehr uneinheitlichen Verpackungen, häufig mit einem übermäßig hohen Anteil an Einwegkunststoffen.
Dies führt zu zusätzlichem Arbeitsaufwand und steigenden Entsorgungskosten im Lager und erschwert die Einführung einheitlicher, nachhaltiger Verpackungslösungen.
Während einige Lieferanten Verpackungsmaterialien bereits reduziert haben, zeigen sich andere weniger kooperativ.

Outbound

Im Versand verpacken wir unsere Produkte auftragsbezogen, von kleinen Einzelkartons bis hin zu ganzen Paletten (z. B. Euro-Paletten 120 × 80 × 140 cm).
Trotz Prozessoptimierungen – etwa durch den Einsatz von Maschinenstretchfolie – verwenden wir derzeit noch Kunststoffverpackungen aus LLDPE (linear low-density polyethylene), da dieses Material das beste Verhältnis zwischen Elastizität (beim Wickeln) und Stabilität (beim Transport) bietet.

Der Verbrauch an Verpackungsmaterial liegt bei durchschnittlich 1,5 Rollen Folie pro Tag, das entspricht rund 5,5 Tonnen Kunststoff pro Jahr. Täglich werden etwa 60–90 Paletten versendet, wobei je nach Größe und Produktzusammensetzung 20 bis 75 Meter Folie pro Palette verwendet werden.

Die Herausforderung: Kreislauffähige Verpackung

Wir suchen kreative Köpfe, die bereit sind, neue Wege zu gehen – sei es durch alternative Materialien, Mehrwegsysteme, optimierte Prozesse oder enge Kooperation mit unseren Lieferanten.
Unser Ziel ist es, den Materialverbrauch deutlich zu reduzieren und dadurch Abfall und Umweltauswirkungen zu minimieren – ohne Kompromisse bei Produktschutz, Stabilität und Wirtschaftlichkeit.

Wie können wir eine kreislauffähige Verpackungslösung entwickeln, um Abfall zu reduzieren?

Mögliche Ansatzpunkte

Inbound

Wie können wir unsere Lieferanten wirksam einbinden, um ihre Verpackungen zu verbessern, ohne die Zusammenarbeit zu belasten?

Welche Kommunikationslösungen oder Tools könnten helfen, Verpackungsrichtlinien einfacher durchzusetzen (z. B. Vermerke auf Bestellungen, digitale Lieferantenbewertungen)?

Welche Anreize oder Standards könnten Lieferanten motivieren, Verpackungen zu optimieren (z. B. Pfandsysteme, gemeinsame Standards, rückführbare Verpackungen)?

Outbound

Wie können wir den Materialeinsatz deutlich reduzieren und dennoch die Stabilität der Paletten während Transport und Lagerung gewährleisten?

Welche umweltfreundlichen Alternativmaterialien bieten dennoch ausreichenden Schutz und Festigkeit?

Welche neuen Verpackungslösungen, Services oder Geschäftsmodelle könnten Effizienz und Nachhaltigkeit steigern (z. B. Mehrwegsysteme, Rücknahme, Pay-per-Wrap)?

Funktionale Anforderungen an neue Verpackungslösungen

Leicht – um Transportkosten nicht zu erhöhen.

Hohe Stabilität – Schäden während Transport und Lagerung müssen unbedingt vermieden werden.

Witterungsbeständigkeit – Schutz vor Sonne, Regen, Hagel, da viele Sendungen im Freien lagern.

Kosten­effizienz – wirtschaftlich tragfähig im Vergleich zum aktuellen Stand (LLDPE ist derzeit günstiger als Recyclingmaterial).

Zeiteffizienz – darf die Verpackungsprozesse nicht verlangsamen oder zusätzliches Personal erfordern.

Bewertungskriterien für erfolgversprechende Lösungen

Erfüllung der funktionalen Anforderungen (insbesondere Stabilität und Witterungsbeständigkeit)

Deutlich geringere Umweltbelastung als der aktuelle Zustand

Akzeptanz durch Kunden und Lieferanten

Innovationsgrad – auch neue Service- oder Geschäftsmodelle willkommen

Positive Referenzen oder Beispiele aus verwandten Branchen

Zielsetzung

Gesucht werden praxisnahe, kurzfristig umsetzbare Lösungen, die Einwegplastik und Materialverbrauch in Inbound- und Outbound-Prozessen reduzieren – ohne Einbußen bei Schutz, Stabilität, Wetterbeständigkeit, Zeit oder Kosten.

Theoretische Konzepte ohne klare logistische oder industrielle Anwendung sind nicht relevant. Verpackungen, die nicht wetterfest oder nicht lagerfähig sind, können nicht berücksichtigt werden.

Beschreibt bitte eure Lösung – Materialien, Formate, Prozesse oder Servicemodell – und zeigt deren Machbarkeitanhand von Prototypen, Testmethoden oder Beispielen aus ähnlichen Bereichen. Wenn möglich, zeigt auf, wie eure Lösung in unsere bestehenden Abläufe integriert werden könnte (z. B. Kompatibilität mit Stretchmaschinen oder alternative Wickelmethoden).

Der Preis

Neben der Chance, einen echten Beitrag zum Umweltschutz zu leisten, laden wir das Team mit der besten Idee zu einem Tageserlebnis in Südtirol ein – inklusive Besuch der führenden Nachhaltigkeitsmesse im Bauwesen.

Am Vormittag erwartet euch ein Unternehmensbesuch bei Riwega in Neumarkt mit einer Vorstellung unserer Produkte und einem praxisnahen Workshop.
Nach dem Mittagessen in unserem Betriebsbistro erhaltet ihr freien Eintritt zur Klimahouse 2026 Messe in Bozen, inklusive Präsentation an unserem Messestand.*

* Das Ticket für die Klimahouse 2026 beinhaltet die kostenlose Nutzung öffentlicher Verkehrsmittel in ganz Südtirol für die An- und Abreise. Ebenfalls enthalten sind Mittagessen sowie die Zugkosten von Innsbruck bis Brenner und zurück (€ 10,10 pro Strecke und Person). Weitere Ausgaben (z. B. persönliche Kosten oder Erfrischungen) sind nicht enthalten.